Técnicas de gestión de operaciones

El proceso poscosecha en la granja vertical — el veredicto llega en el momento en que se abre la caja

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Trabajaste cada paso y el trabajo se volvió más rápido. Los errores también bajaron. Y aun así, las llamadas por devoluciones y reclamaciones siguen llegando sin parar. El último momento en que tú confirmas la calidad es en la mesa de inspección, pero el primer momento en que el cliente la confirma es cuando abre la caja que llegó. ¿Cómo acercas a tu alcance el tiempo, la temperatura y los golpes que separan esos dos momentos?

Lo que construye el proceso poscosecha es el estado «en el momento en que se abre»

Pesar, envasar, inspeccionar, enviar. En una granja vertical, el proceso poscosecha suele funcionar como una serie de tareas separadas. ¿El peso está dentro de especificación? ¿Pasó todo la inspección? Ejecutas cada tarea correctamente, una por una. Y aun así, después de enviar, vuelven reclamaciones y devoluciones del cliente. El peso está dentro de la especificación. El envasado y la inspección siguieron el procedimiento. Y aun así, en destino escuchas «las hojas estaban marchitas» o «se dañó por las gotas de agua». Cuando lo piensas bien, lo que tú estás mirando es «el estado en el momento en que entró en la caja», mientras que lo que el cliente ve es «el estado en el momento en que la abre». El espacio entre ambos ha desaparecido por completo.

Ese «espacio» es exactamente donde está el trabajo. Tanto el pesaje como la inspección miran un aprobado/rechazado interno: ¿está dentro de especificación? Ese aprobado/rechazado es necesario, claro: caer por debajo del peso de especificación es un incumplimiento de contrato y una devolución, y los controles de etiquetado y cuerpos extraños tampoco se pueden abandonar. Pero el estado que ve el cliente cuando abre la caja no lo decide solo ese aprobado/rechazado. Además del aprobado/rechazado, aquí se asienta el trabajo de construir el espacio entre el aprobado/rechazado y «el estado en la llegada». Supón que la inspección pasa por alto unas gotas de agua. Entonces, dentro de la caja sellada, esa humedad no tiene por dónde escapar y mantiene las hojas al vapor durante todo el transporte. Aunque no haya ningún problema en el momento del envío, cuando llega ya está deteriorado. En otras palabras, el proceso poscosecha no es solo un trabajo que confirma el estado actual: es el paso que decide, aquí y ahora mismo, el estado que habrá horas o días después. Por eso el estándar de inspección también se redibuja: además de «¿está dentro de especificación?», ahora se trabaja hacia atrás desde «¿en qué estado estará cuando lo abran?». El estado al abrirlo no es solo frescura. ¿Las hojas son uniformes dentro de especificación? ¿La etiqueta coincide con el contenido? Todo lo que ve la persona que abre la caja está incluido. Una vez que cambias el punto de vista así, cada paso del pesaje y el envasado se convierte en un procedimiento para construir el estado final.

Una revisión sobre el manejo poscosecha en microvegetales — que son también hojas verdes — dice lo mismo. Informa de que el deterioro rápido de la calidad que comienza justo después de la cosecha limita la expansión del sector, mantiene los precios altos y restringe los canales de venta a la venta local (ref: 1). Las cifras concretas de precio y canales de venta no se trasladan tal cual a la lechuga y otras hojas verdes. Aun así, el hecho en sí — que las hojas, una vez cosechadas y abandonadas a su suerte, se deshidraten, se marchiten, se deterioren y pierdan nutrientes — ocurre independientemente del tipo. Cuánto tiempo se conserva el producto, y en qué estado llega al envío, dependen en gran medida de cómo fue manejado tras la cosecha.

El primer paso para trabajar hacia atrás es seguir una caja bajo las condiciones del cliente

Trabajar hacia atrás desde el estado al abrirlo. Fácil de decir, pero ¿por dónde empiezas en la práctica? El estado en destino es algo que ocurre después de enviar, y lo que tienes delante en el piso de trabajo son solo las verduras antes de meterlas en la caja. ¿Cómo confirmas el estado de salida ahora mismo? ¿Qué miras para dar el primer paso? ¿No te has quedado atascado ahí?

Mientras sigas mirando el momento en que entra en la caja, la salida permanece fuera de tu vista. Así que el primer paso es convertirte tú mismo en el cliente. Saca una caja del envío de hoy. No la dejes en la estantería de expedición: síguele la pista bajo las mismas condiciones en que el cliente la abre. Déjala reposar el mismo tiempo de tránsito, en el mismo rango de temperatura, y ábrela tú a la hora en que él la abriría. Entonces «todo bien al encajar, gotas de agua al cabo de media jornada, marchitamiento al día siguiente» — lo que ocurre en la salida de tu propio proceso se alinea en un eje temporal. Esto no es predecir lo que pasa más adelante en la cadena. Es una verificación para aislar el deterioro que tú mismo has sembrado en tu propio proceso antes de entregarlo a la logística. La cadena de frío real tiene subidas y bajadas de temperatura, transbordos y tiempo en los lineales de la tienda; no puedes reproducir todo eso. Pero «si ya había semilla de deterioro en el momento en que salió de nuestro proceso» — eso sí puedes sacarlo y tenerlo en la mano de esta manera.

Lo otro es registrar las reclamaciones que llegan vinculándolas a una decisión del proceso. No lo dejes en «marchitamiento». Remóntate a la inspección por la que pasó esa caja — quién miró qué y la dejó pasar — y escríbelo. Sigue una caja para establecer primero los patrones, luego usa las reclamaciones que lleguen como clave de corrección contra esos patrones. Mantén esto y empezarás a ver qué decisión en el piso de trabajo conecta con qué estado al abrir. Dicho esto, apoyarse solo en las reclamaciones distorsiona. El deterioro grave se convierte en una queja, pero la insatisfacción leve llega como un descuento, o como pedidos que se van reduciendo en silencio, sin que te llegue. Así que el protagonista es la caja que tú sigues, y las reclamaciones son el papel secundario. Hazlo solo una vez y puede resultar que ese día simplemente hacía mucho calor. Hazlo varias veces con distintos lotes y estaciones, y los patrones de deterioro que no son casualidades son los que permanecen. No estás prediciendo por adelantado. Verificas la salida de tu propio proceso por una ronda y lo aplicas a tus decisiones. Ese es el primer paso.

Rastrea las causas poscosecha desde el patrón del deterioro

El punto de partida son las palabras de la reclamación en sí. Despliega las voces que llegaron. «Estaba marchito.» «Se dañó por las gotas de agua.» «Solo la capa de abajo estaba deteriorada.» Lo que tratamos aquí es el deterioro de la frescura que progresa conforme pasa el tiempo. Daños como una discrepancia entre la etiqueta y el contenido, cuerpos extraños o aplastamiento pertenecen a otro linaje — el diseño de la inspección y el embalaje en caja — así que los dejamos aparte y nos centramos en cómo cae la frescura. Y empiezas a ver que la forma en que cae la frescura se divide en varios tipos. El marchitamiento, la condensación y el calor y la humedad confinados que llevan a la podredumbre tienen físicas distintas. ¿Es deshidratación, condensación, o temperatura que no ha bajado lo suficiente? No lo englobes todo como «bajó la frescura». Para cada patrón de deterioro puedes identificar — uno por uno — qué decisión poscosecha (cuándo enfriar, cómo sellar, cómo apilar las capas) lo produjo.

Estos patrones se distinguen al tacto. El marchitamiento (deshidratación) son hojas sin firmeza y ligeras. Si las pesas, habrán perdido masa respecto al envío. Es una señal de que la humedad escapó de las hojas antes de la fase de enfriamiento. En mi propio piso de trabajo, cuando aparece marchitamiento, suele ser porque el tiempo que las hojas pasaron al descubierto en aire seco, entre la cosecha y el preenfriamiento/envasado, se alargó. La solución es no dejar que se sequen antes de enfriarlas, antes de envolverlas — apretar los pasos que dejan las hojas expuestas. En un piso donde el marchitamiento tiende a aparecer en la fase previa al envoltorio, también funciona suprimir el ambiente seco alrededor de las hojas con humidificación. Lo que hay que tener presente es que esta humidificación solo funciona en el lado «antes del envoltorio, marchitamiento». Pero una vez que sellas la bolsa, atrapas la humedad dentro y el problema se invierte: hacia la condensación y el calor y la humedad confinados. Con la misma «humedad», la solución se invierte según la fase.

Las gotas de agua (condensación) aparecen como perlas que se forman en el interior de la bolsa. Es el patrón de sellar estando todavía caliente. Mete hojas que no están enfriadas hasta el núcleo en una bolsa y séllala, y la humedad interior no tiene por dónde escapar y condensa en rocío por dentro. La solución es bajar la temperatura del todo antes de sellar, o cambiar a un envase que permita respirar. Por el contrario, si sellas solo después de enfriar hasta el núcleo, el propio sellado puede trabajar a tu favor reteniendo humedad — sellar no siempre es malo. Lo que está actuando no es el sellado, sino sellar antes de enfriar del todo.

La podredumbre (por calor y humedad confinados) tiende a aparecer en la capa inferior o en el centro de la caja. Es el patrón de apilar antes de que las cosas estén frías, cuando el calor y la humedad del centro no pudieron escapar. La solución es bajar la temperatura del núcleo antes de apilar, y apilar de forma que el aire pueda circular. Hay otra vía aquí que la temperatura y el apilado solos no explican. La podredumbre también está impulsada por el número de microbios que ya había en la superficie de la hoja de partida. Si las herramientas y los recipientes están sucios, las hojas recogen microbios allí, y luego la humedad y la temperatura dentro de la bolsa lo hacen avanzar. Así que la solución contra la podredumbre no es instalar equipos de esterilización — primero es la limpieza absolutamente ordinaria de lavar y secar las herramientas y recipientes usados, limpiar la humedad de la superficie de trabajo y no dejar que se acumulen restos. Esto no es una solución especial; es la rutina de higiene que es la base sobre la que se apoya la calidad, por debajo de cualquier conversación sobre patrones.

Dicho esto, a qué temperatura y tras cuántos minutos se cruza la línea varía con el cultivo, el envase y las condiciones logísticas. No hay forma de afirmarlo aquí. La manera segura es seguir una caja en tu propio piso de trabajo y confirmar dónde aparece el patrón.

La relación entre el deterioro y la humedad también se ve desde otro ángulo. Este es un ejemplo de enfermedad más que de condensación o calor y humedad confinados en sí, pero en el modelo de desarrollo de la enfermedad para la podredumbre esclerotinia de la lechuga, cuanto más alta es la humedad — especialmente cuanto más se acerca a la saturación — más rápido progresa la enfermedad. Con una humedad cercana a la saturación, los días hasta que aparecen los primeros síntomas son pocos, solo unos días, mientras que con una humedad moderada eso se extiende a una a tres semanas (ref: 2). Aunque el mecanismo que actúa es diferente, la dirección es compartida: cuanto más tiempo permanece la humedad alrededor de la hoja, más fácilmente avanza algo. Tanto la condensación como el calor y la humedad confinados elevan la humedad dentro de la bolsa o caja si sellas o apilas antes de enfriar. Así que baja la temperatura del todo antes de cerrar o apilar. Es una solución razonada.

Clasifica las soluciones en tres capas y trabaja primero desde las operaciones

Toma las soluciones que elaboraste para cada patrón y despliégalas a lo largo de un eje distinto. Te das cuenta de que hay cosas de naturaleza diferente mezcladas. Cambiar el orden en que enfrías, cambiar cómo apilas — estas soluciones las puedes cambiar a mano a partir de mañana por la mañana. Pero «cambiar a un envase que respire» o «instalar una cámara de preenfriamiento» — eso requiere dinero y contratos. ¿Hasta dónde puedes cambiar hoy con tu propio criterio, y a partir de dónde se convierte en un ámbito que no puedes abordar sin elevarlo a la cadena de mando? Esa línea es difícil de distinguir.

Las soluciones se dividen en tres capas según el tamaño del esfuerzo y el dinero que requiere cambiarlas. La primera es la capa de orden, momento y flujo. El orden en que enfrías, cómo apilas, el tiempo que dejas las hojas expuestas — estas las puedes cambiar en las operaciones a partir de hoy. No cuestan dinero; simplemente decides y lo ejecutas. El orden en que sacas el inventario también pertenece aquí. Lo que entró primero, sale primero. Romper eso y dejar que el inventario antiguo se quede en la estantería es darle a la deshidratación y la podredumbre más tiempo para avanzar. La higiene de lavar herramientas y eliminar la humedad también se alinea en esta capa gratuita. La segunda es el nivel de consumibles y accesorios. Cambiar los materiales de envasado por unos que respiren, cambiar la altura de las estanterías, añadir acumuladores de frío. Puedes probarlos con una pequeña inversión, y caben dentro del rango de consumibles más que de una solicitud de aprobación formal. La tercera es la capa de equipos y contratos. Las cámaras de preenfriamiento, las máquinas de envasado y el rango de temperatura de tus envíos son asuntos que hay que elevar a la cadena de mando.

Lo que importa aquí es el orden. Dicho esto, ese orden se aplica tal cual solo a un piso que tiene el personal y puede retrabajar sus operaciones existentes. Primero, trabaja la primera capa de operaciones hasta el fondo. Los patrones que desaparecen de ahí no necesitan equipos. Invierte el orden y compra una cámara de preenfriamiento para un patrón que debería haberse eliminado con las operaciones, y puedes gastar el dinero y ese patrón seguirá sin desaparecer. Dicho esto, esto no significa que «las operaciones solas eliminen todo». Lo que inclina enormemente la durabilidad de las hojas verdes es el lado de la cadena de frío y el envase — con qué rapidez bajas la temperatura del núcleo, cómo sellas — y hay patrones ahí que los ajustes operativos solos no alcanzan. Así que empiezas por las operaciones no porque las operaciones lo eliminen todo, sino para clasificar barato, antes de comprar, «qué patrones eliminan las operaciones y qué patrones necesitan equipos». Lo que debes trabajar primero no son las operaciones en sí, sino esta clasificación — el diagnóstico. Y una vez que tienes el registro de clasificar los patrones en la primera capa, cuando presentas ese equipo o contrato, puedes decir «esta cantidad, para detener este deterioro». Así reúnes los elementos para decidir.

La salida del rendimiento también merece pensarse aquí en conjunto. Si diseñas de antemano una salida que derive las hojas que no alcanzaron la especificación hacia usos de verdura cortada o materia prima de procesado en lugar de tirarlas, lo que las operaciones no pudieron prevenir del todo no queda como pérdida pura, y algo vuelve al lado de los ingresos. Cuánto puedes recuperar depende de cómo construyas tus canales de venta, y esto en sí mismo es un linaje distinto al de detener el deterioro poscosecha — pero si tienes o no una salida cambia cuánto dinero queda con el mismo rendimiento.

Separa el deterioro que puedes prevenir en la poscosecha del deterioro fijado aguas arriba

Incluso después de clasificar en capas y trabajar desde las operaciones, queda una pregunta. No «todo» se decide en el proceso poscosecha. La variedad simplemente no se conservaba bien de entrada. Las hojas ya estaban dañadas por el momento de cosecha o el método de corte. Un deterioro así es difícil de recuperar sin importar lo cuidadoso que seas en el manejo posterior a la cosecha. Este es el asunto de los pasos antes de la cosecha, y lo pensamos por separado del ámbito que puedes cambiar en la poscosecha. El «deterioro que puedes prevenir» con decisiones poscosecha, y el «deterioro que no puedes recuperar en la poscosecha» que fue fijado aguas arriba. ¿Dónde está el límite entre ambos?

Así se distinguen. Sigue una caja: todo bien al enviar, y el patrón aparece tras media jornada o un día. Marchitamiento, condensación, calor y humedad confinados. Este es el lado que puedes cambiar en la poscosecha. El deterioro que aparece conforme pasa el tiempo lo crea tu propio manejo. Por el contrario, la superficie de corte ya está marrón en el momento en que lo abres, las hojas ya tienen daños, eran débiles en firmeza desde el principio y se ablandan enseguida. Esto no surgió con el tiempo — estaba ahí desde el principio. La elección de la variedad, el momento de cosecha, el método de corte. Queda fijado en el propio proceso de cosecha o antes de él, y ningún manejo poscosecha por cuidadoso que sea puede recuperarlo.

La composición original queda fijada aguas arriba. Esto concuerda con cómo lo ve la investigación. Una revisión sobre el valor nutricional de los microvegetales apunta que, aunque tienden a ser más ricos en nutrientes que las verduras maduras, esa ventaja oscila mucho con la especie, las condiciones de cultivo y el momento de cosecha, y no siempre se sostiene en una sola dirección (ref: 3, 4). El contenido de la propia hoja queda determinado en gran parte por la elección y los métodos de cultivo antes de la cosecha.

Los grandes factores que inclinan si alguien compra también están fuera del proceso poscosecha. Existe un estudio que examinó las actitudes de los consumidores hacia los productos de granjas verticales en cuatro países — China, Singapur, el Reino Unido y Estados Unidos. Con una visión globalmente favorable, las preocupaciones sobre el precio y la seguridad siguen presentes al mismo tiempo. Entre ellas, el precio elevado se sitúa entre los principales obstáculos para la compra en todos los países encuestados (ref: 5). La parte impulsada por el precio y la marca está, en otras palabras, fuera del alcance del piso de trabajo.

Así que el proceso poscosecha no es el lugar que lo carga todo. La composición fijada aguas arriba, y el precio y la marca, no se pueden cambiar aquí. Pero el ámbito que sí confirmas aquí — el estado del producto cuando abren la caja — eso, al menos, lo construyes hasta el final. El daño que entró aguas arriba, devuélvelo aguas arriba. Y a partir de ahí, entrega tu parte terminada del todo. Si un envío que se vendió una vez vuelve a elegirse, o se convierte en una devolución o una reclamación y el negocio se va reduciendo — lo que lo divide es si, cuando se abrió la caja, llegó en el estado prometido. Lo que el cliente ve con sus propias manos no es solo con qué precisión al gramo fue el pesaje interno. El aprobado/rechazado es necesario, claro. Además de eso, el aspecto que tenía cuando lo abrió — el espacio entre el aprobado/rechazado y el estado en la llegada. Lo que queda al final es si construiste ese espacio hasta el final.