현장 운영 관리 기술
식물공장 수확, 효율이냐 품질이냐는 이분법을 버리는 세 가지 조정
빠르게 자를 수 있는 라인을 짜면 진열대에 올라갈 무렵에는 잎 끝이 상해 있다. 상하지 않도록 손을 늦추면 이번엔 하루 수량이 목표에 미치지 못한다——어느 쪽을 세워도 반대편이 무너지는 느낌, 익숙하지 않으신가요? 하지만 효율과 품질을 하나의 저울에 올려놓았기 때문에 이분법으로 보이는 것뿐입니다. 언제 자르느냐·어떻게 움직이느냐·무엇으로 자르느냐를 일단 별개로 보면 손 댈 곳이 늘어납니다. 실제로는 하루 흐름 속에서 이것들이 뒤섞여 있지만, 먼저 각각의 조정 항목으로 나눠 보면 어디에 개입할 수 있는지가 풀려 나옵니다.
저는 인공광형 식물공장에서 잎채소 수확을 10년 이상 담당해 왔습니다. 이하에서는 현장에서 직접 봐온 것과 논문으로 메커니즘이 뒷받침된 것을 구분해 가며 적겠습니다.
수확은 빠르냐 품질이냐는 이분법이 아니다
빠르게 자르면 품질이 떨어진다. 꼼꼼하게 하면 사람도 시간도 더 든다. 수확 현장은 대개 이 줄다리기 속에 있고, 어느 쪽을 선택하느냐는 이야기로 흘러가기 쉽습니다. 하지만 수확을 찬찬히 보면——언제 자르느냐, 어떻게 움직이느냐, 무엇으로 자르느냐——따로 돌릴 수 있는 손잡이가 몇 개 있지 않나요? 빛이나 온도처럼 큰 장치는 일단 옆으로 두더라도, 현장에서 오늘 당장 바꿀 수 있는 것만으로도 “빠르냐 품질이냐”라는 단 하나의 레버가 전부는 아닙니다.
그리고 또 하나, 손잡이를 돌리기 전의 ‘품질 바닥’이 있습니다. 도구와 수확 용기를 씻어 말린다, 수확 구역의 물기와 쓰레기를 수시로 치운다——수경 잎채소에서 이것이 절단면 이전의 품질을 결정하는 토대입니다. 물기가 남은 채로 포장하면 곰팡이와 부패의 입구가 됩니다. 제가 현장에서 귀가 닳도록 강조해 온 것도 바로 이 부분으로, 세척·건조·정리는 돈도 들지 않고 오늘 당장 할 수 있으며 실패해도 되돌릴 수 있습니다. 그래서 가장 먼저 돌릴 수 있는 손잡이이기도 합니다. 이 부분이 느슨한 채로 절단면이나 질산염 이야기를 해도 발밑이 빠진 채로 있는 것이나 마찬가지입니다.
예를 들어 하루 중 시간대를 생각해 보겠습니다. 제가 봐온 현장에서는 오후가 되면 피로가 쌓여, 자른 것이 나중에 상자에 담는 단계에서 절단면이 거칠거나 길이가 들쭉날쭉하다는 사실이 드러나는 일이 있었습니다. 반대로 근무 시작부터 점심 사이에는 아직 집중력이 유지되어, 손이 빨라도 균일했습니다. 물론 어느 시간대가 흐트러지는지는 현장과 사람마다 다릅니다. 아침 첫 시간은 손과 눈이 굳어 있어 처음 한 시간이 가장 거칠다는 현장도 있을 것입니다. 그러니 시간대를 단정 짓기보다, 자기 현장에서 언제 흐트러지는지를 살피고 그 구간만 균일성에 집중하는 것이 핵심입니다. 요점은, 시간대별로 상태가 다르다면 목표도 나누라는 것입니다.
흐트러지는 원인이 언제 자르느냐와 어떻게 움직이느냐가 맞물리지 않기 때문이라면——피로한 상태거나 아직 몸이 풀리지 않았는데 처음부터 풀 스피드로 자르려 하면 절단면이 거칠어지기 쉽습니다. 물론 이것이 자르는 사람만의 문제라고 단정할 수는 없지만, 여기서는 지금 손에서 바로 바꿀 수 있는 것에 초점을 맞춥니다. 흐트러지는 구간을 파악했다면, 그 시간만큼은 별개로 취급합니다. 속도 손잡이를 일단 낮추고 길이를 맞추는 것에만 집중합니다. 컨디션이 오를 때는 속도를 올려도 균일성이 유지됩니다. 같은 수확이라도 시간대별로 목표를 나누는 것입니다.
흥미로운 점은, 흐트러지는 구간의 품질이 안정되면 그 이후의 속도도 오히려 올라오는 경우가 있다는 것입니다. 거칠어진 부분을 상자 포장 단계에서 수정하는 손질이 줄어들어 후공정이 빨라질 수 있기 때문입니다. 속도와 품질을 정면으로 맞붙이기보다, 시간대별로 어느 쪽을 우선할지 미리 정해 두는 편이 낫습니다. 그러면 둘 다 자연히 따라오는 구간이 생깁니다. 그런 경험이 없으신가요?
어떻게 움직이느냐가 절단면의 균일성을 바꾼다
오후에 피로가 쌓이면 손목만으로 싹둑싹둑 자르고 있습니다. 왼손에 잘라낸 것을 모아 들면서 다음 포기로 손을 뻗는 동작이 어딘가 어색합니다. 반면 아침, 컨디션이 좋을 때는 팔 전체로, 포기를 향해 몸 전체를 돌리고 있습니다. 같은 사람인데도 말이죠. 그 ‘어떻게 움직이느냐’가 절단면의 균일성에 영향을 미칩니다.
손목만으로 자르면 거칠어지는 것은, 아마도 작업 범위가 너무 넓어서 먼 포기에 손만 뻗고 있기 때문입니다. 그래서 포기를 작업대나 컨베이어로 옮겨 처리하는 국면에서는 작업대 높이를 팔꿈치가 살짝 구부러지는 정도로 맞추고, 손을 뻗는 범위를 한 걸음 안으로 좁힙니다. 닿는 범위만 자른 다음, 몸 전체를 옮깁니다. 그렇게 하면 날이 들어가는 각도가 매번 일정해져 절단면이 흐트러지기 어려워집니다——인공광형 잎채소 현장에서 몇 번이고 확인한 경험입니다. 다만, 나중에 언급할 논문이 측정하는 것은 자세 부담까지이며, 절단면이 균일해지는지 여부는 여기서부터 제 실감에 근거한 이야기입니다.
자세 부담 자체가 낮아진다는 것은 보고된 바 있습니다. 식물공장에서 잎채소 수확을 3차원으로 동작 분석한 연구에서, 선 자세나 높이 75cm의 작업대에 비해 앉아서 작업대를 팔꿈치 높이에 맞추고 작업 범위를 좁히면 목을 뒤로 젖히는 각도, 어깨를 앞으로 내미는 각도, 무게중심이 앞으로 이동하는 거리가 모두 작아졌습니다. 가장 편한 앉은 자세에서는 목 신전이 약 22도, 어깨 굴곡이 약 77도 정도라는 수치가 한 예로 제시되어 있습니다. 단, 이는 독립된 작업대에 앉아 작업하는 장면을 측정한 것으로, 다단 랙 상단에서 그 자리에서 자르는 국면에는 그대로 적용되지 않습니다. 효과가 있는 것은 포기를 작업대나 컨베이어로 옮겨 처리하거나 선별하는 국면입니다. 또한 측정되고 있는 것은 자르는 그 순간의 자세이며, 작업 속도 자체나 장시간 지속했을 때 신체에 부상을 입히는지 여부를 보여주는 이야기는 아닙니다. 그래도 멀리 손만 뻗으면 자세가 무너진다는 방향과는 분명히 일치하는 결과입니다（참고: 1）.
무엇으로 자르느냐는 도구보다 동작의 일정함
다음은 ‘무엇으로 자르느냐’, 도구 이야기입니다. 잎채소를 자를 때 가위를 쓰는 사람도 있고, 칼 같은 날로 쭉 당기는 사람도 있습니다. 이런 경험이 없으신가요——가위냐 칼이냐로 균일성이 결정되는 것이 아니라, 어느 쪽이든 ‘같은 각도로 같은 위치에 날이 들어가느냐’가 더 중요하다는 것. 가위는 닫히는 위치가 정해지기 쉬운 만큼 길이를 맞추기 쉽습니다. 절단면은 쭉 당기는 편이 매끄러운 경우도 있습니다. 도구 자체보다, 그 도구로 동작을 일정하게 유지할 수 있느냐가 핵심입니다. 어느 쪽이 우월하다는 이야기가 아니라, 자신의 동선에 맞는 것을 고른다는 사고방식입니다.
그리고 도구 관련해서 한 가지 더, 위생이 연결됩니다. 칼이나 가위, 수확 용기는 사용 후 신속하게 씻어 말립니다. 이는 절삭력 유지만을 위한 것이 아니라, 수경 잎채소에서 가져오고 싶지 않은 오염을 차단하기 위한 현장의 기본입니다.
언제 자르느냐는 자르는 날과 그 전 준비로 결정된다
마지막 손잡이는 ‘언제 자르느냐’입니다. 시간대 이야기는 했습니다. 하지만 한 단계 더 천천히 흐르는 ‘자르는 날’——며칠째에 자르느냐, 자르기 수 일 전에 무엇을 해 두느냐——에도 효과가 있는 것들이 있습니다.
수확 예정일을 하루 미뤘더니, 전날은 작은 포기가 섞여 있었는데 다음 날은 크기가 고르고 자르는 것도 상자 포장도 매끄럽게 끝났다. 그런 경험이 없으신가요? 다만 감으로 하루 미룬 것뿐이라면 재현할 수 있는 절차가 되지 않습니다. 포기의 균일성은 정식 밀도와 전공정, 더 거슬러 올라가면 발아의 균일성으로 결정되는 부분이 크지만, 여기서는 자르는 측에서 할 수 있는 것에만 집중합니다.
잎상추 같은 잎채소에서는 공급 방식의 마지막 며칠이 잎의 내부에 남습니다. 수확 조금 전에 양액이나 비료를 줄이면, 잎에 쌓인 질산염——떫은맛과 쓴맛의 원인 중 하나로 꼽히는 성분——이 낮아지기 쉬워집니다. 빛이나 온도 조절——환경 제어 측——로도 잎의 질감이나 선도 유지가 정돈됩니다. 다만 작물이나 품종, 그 시점의 생육 상태에 따라 효과가 달라지므로 며칠 전에 얼마나 줄이라고 일률적으로 말하기 어렵습니다.
인공광형 잎채소에서는 이것이 꽤 구체적으로 확인된 보고가 있습니다. 인공광 아래에서 재배한 버터헤드 잎상추에서, 질소 공급량을 수치로 관리하면 수량은 약간 줄어들지만 시장 출하 가능한 크기로는 자라면서 잎의 질산염을 줄일 수 있었습니다（참고: 4）. 즉 “줄여도 수량이 전혀 떨어지지 않는다”는 것이 아니라, “수량은 약간 줄 수 있지만 시장 규격을 유지할 수 있는 구간이 있다”는 것이 제가 보고 있는 실상에 가까운 표현입니다. 잎은 이미 대부분 완성되어 있고, 마지막은 내부를 가다듬는 단계이기 때문이라고 생각됩니다.
다만 여기서는 솔직하게 줄다리기를 남겨 두겠습니다. “수량을 유지하면서 질산염만 낮아진다”고는 무조건 말할 수 없습니다. 수경 미즈나에서는 수확 전에 시비를 중단하면 질산염은 낮아지지만 수량（생체중·건물중）이 일관되게 떨어졌다는 보고도 있습니다. 다른 연구에서는 수확 전에 양액을 수돗물로 교체하면 질산염은 크게 낮아지는 반면, 비타민 C가 떨어진 사례도 있습니다. 즉, 줄어드는지 안 줄어드는지, 무엇을 포기하는지는 작물·생육 단계·계절에 따라 달라집니다. 그러니 자기 품목으로 한 번 시험해 확인하는 것을 전제로 하는 것이 안전합니다.
온실 연구의 보강도 있습니다. 온실 NFT 잎상추에서 수확 2〜4일 전에 시비를 중단하면 잎의 질산염이 평균 29〜58% 낮아지고 비료 사용량도 7〜16% 줄었습니다. 봄 시험에서는 수확 2일 전에 중단해도 수량은 그대로인 채 질산염이 20〜36% 낮아졌습니다（참고: 2）. 이는 태양광형 온실에서의 결과이므로 인공광형과는 전제가 하나 다릅니다. 온실에서는 빛이 계절에 따라 변동하기 때문에 원문에는 “가을이나 겨울처럼 조건이 나쁜 시기에는 같은 효과를 기대하기 어렵다”는 계절 단서가 붙습니다. 반면 인공광형은 조명을 일정 스케줄로 유지할 수 있으므로, 계절로 효과가 흔들린다는 이야기라기보다 언제 조명을 끄거나 줄이느냐가 전력 비용을 움직인다는 이야기가 됩니다.
내부를 가다듬는다는 점에서 한 가지 더 있습니다. 온실의 자연광으로 키운 잎상추에 수확 직전 72시간 정도 빛을 계속 쬐면, 질산염이 낮아지는 동시에 가용성 당과 비타민 C는 오히려 증가했다는 보고가 있습니다. 질산염과 이 성분들 사이에는 뚜렷한 역상관이 관찰되었다고 합니다（참고: 3）.
여기서 하나 선을 그어 두겠습니다. 같은 ‘언제 자르느냐’라도, 자르는 날이나 시간대 선택은 수확 현장에서 당일 바로 움직일 수 있습니다. 반면 방금 언급한 양액이나 빛의 준비는 수확 담당자만으로 움직일 수 있는 것이 아니라, 재배 계획 측과 사전에 맞춰 두어야 하는 한 단계 앞선 준비입니다. 따라서 “전날 포기를 보고 결정한다”가 아니라, “수확 며칠 전부터 재배 측과 상의해 공급 방식을 이렇게 바꾼다”는 절차로 구체화합니다. 그렇게 하면 감이 재현 가능한 순서가 됩니다.
겹치는 구간과 줄다리기가 남는 구간을 구별한다
위생 바닥을 갖추고, 자르는 날·동선·도구를 각각 다듬어 가면 속도를 크게 희생하지 않고도 품질이 올라오는 장면이 있습니다. 여기까지 보면 그렇게 보입니다. 이것이 ‘겹치는 구간’입니다. 다만 모든 것이 양립하는 것은 아닙니다.
양립하는 구간과 줄다리기가 남는 구간이 있습니다. 먼저 저렴한 손잡이부터 돌리는 것을 권합니다. 위생·자르는 날 선택·동선·도구는 돈을 들이지 않고 오늘 당장 바꿀 수 있고, 실패해도 되돌릴 수 있습니다. 이것을 끝까지 다듬으면 생각했던 것보다 품질도 속도도 올라옵니다. 줄다리기가 남는 것은 대개 빛이나 양액처럼 작물의 내부를 직접 다루는 측입니다. 그곳은 무언가를 얻으면 무언가를 포기한다는 전제로, 출하처가 가장 반가워하는 목표 하나를 선택합니다.
빛 조절은 그 전형입니다. 적청 LED에서 청색광 비율을 높이면 잎상추의 생체중·건물중은 떨어지는 반면, 안토시아닌 같은 색소나 페놀류는 오히려 증가한다는 경향이 보고되어 있습니다（참고: 5）. 수량과 영양가가 반대 방향을 향하는, 말 그대로 한쪽을 얻으면 한쪽을 포기하는 구간입니다. 겹치는 구간과 달리, 여기서는 출하처가 어느 쪽을 원하느냐로 선택합니다.
수확 후 처리가 품질을 다시 결정한다
자르고 나서도 한 작업이 남습니다. 다듬기·선별·포장은 공들여 만들어 온 품질을 마지막에 다시 결정하는 공정입니다. 다듬기는 상한 외잎과 뿌리 부분을 제거하는 작업이지만, 너무 많이 제거하면 팔 수 있는 무게가 그대로 줄어듭니다——출하 가능률(상품화율)을 낮추는 방향으로 작용합니다. 선별은 크기와 품질 기준을 미리 정해 등급을 나눠 두면, 판단이 사람마다 흔들리지 않습니다. 그리고 포장 전에 채소에도 포장재에도 물기를 남기지 않습니다. 물기는 곰팡이와 부패의 입구이므로 건조를 철저히 하는 것이 전제입니다.
이 후처리를 어디까지 다듬을지, 출하의 외관이나 선도를 어떻게 만들어낼지는 출하 품질에서 깊이 다룹니다. 여기서는 수확 품질을 다루는 글로서, 자르는 순간의 정돈이 다듬기와 물기 관리라는 후처리의 토대 위에 올라와 있다는 순서만 짚어 두겠습니다.
운용을 충분히 다듬은 후에 설비와 자동화를 생각한다
하나 더 선을 그어 두고 싶은 것이 있습니다. 지금까지 이야기한 위생·동선·자르는 날의 연구는 현장 운용——일상적인 현장 운영 관리에서 움직일 수 있는 범위——의 것입니다. 반면 그것을 넘어 랙 구조 자체에 손을 대거나 자동화 기계를 도입하거나 하는 것은 별도의 판단이 됩니다.
설비는 운용을 충분히 다듬어 한계에 다다른 후에 생각한다. 기존 현장을 개선해 가는 맥락에서는 그 순서여도 됩니다. 자동화 기계는 견학처나 실험 데이터에서 보면 눈에 띄게 효과적으로 보입니다. 다만 그 효과는 해당 규모·해당 품종·해당 조건에 맞춰 최적화한 결과로 나타나는 경우가 드물지 않습니다. 여러분 시설의 선반 구성이나 수익성에 대입했을 때, 같은 식으로 효과를 낸다고는 할 수 없습니다.
물론 순서가 반드시 하나로 고정된 것은 아닙니다. 인력 채용이 어려운 지역이나, 대규모로 신규 시작하는 경우에는 설계 단계부터 인력 절감을 반영하는 방향도 있습니다. 저는 인공광형 공장 설립 지원에 관여해 왔는데, 나중에 운용으로 줄이는 것보다 처음부터 인력 절감을 전제로 만드는 편이 효과적인 국면이 분명히 있습니다. 다만 그 경우에도 변하지 않는 것이 하나 있습니다. 기계가 효과를 발휘하기 위한 전제——자르는 식물 측의 균일성을 운용으로 만들어 두는 것——는 순서와 상관없이 먼저 와야 합니다. 균일하지 않은 재료에 기계를 들여도 기계는 균일하게 만들어 주지 않습니다.
실제로 연구의 표현도 이 ‘균일성 우선’을 뒷면에서 지지하고 있습니다. 예를 들어 이식 로봇에서는 모종의 발근율이 낮아질수록 이식 성공률도 낮아지고, 논문은 최소 90%의 발근율을 확보하도록 권장하고 있습니다. 실측에서는 발근율 92%라면 성공률이 96%대에 달하는 반면, 발근율이 46%까지 떨어진 조건에서는 성공률도 낮아졌습니다. 기계의 완성도보다 식물 측의 균일성에 좌우된다는 결과입니다（참고: 6）.
자동화 자체에 대해 총설의 표현은 양면적입니다. 농업을 통째로 자동화할 수 있다고 기대하는 것은 현실적이지 않다고 명확히 쓰는 한편, 같은 총설은 단순한 축 구성의 매니퓰레이터를 조합한 자율 프레임이라면 지금 사용되고 있는 고가의 전용기보다 빠르고 효율적이 될 수 있다고도 말합니다（참고: 7）. 즉, 전체를 통째로 자동화하는 것이 비현실적일 뿐이지, 부분적인 자동화를 부정하는 것은 아닙니다. 그렇기 때문에 먼저 운용으로 균일성을 만든 후, 균일한 재료에 대해 효과를 발휘하는 부분을 기계에 맡기는 순서가 이치에 맞는 것입니다.
그 투자가 타당한지 여부는 비목별 비용 중에서 수확의 인건비가 얼마나 차지하는지에 따라서도 달라집니다. 수확과 수확 후는 인건비의 대부분을 차지하는 공정입니다. 따라서 여기서 버는 수 초는 하루 생산 규모에서 인건비에 직접 반영됩니다. 예를 들어 하루에 10,000포기를 출하하는 공장이라면, 포기당 작업 시간을 1초 줄이는 것만으로 하루 인건비가 약 3,000엔 낮아진다는 계산입니다. 이는 제가 현장에서 인건비를 지켜봐 온 감각과도 맞습니다. 수확 인건비가 비목 중 어느 정도 비중인지는 비목별 비용에서 확인하는 것이 좋지만, 여기서의 수 초가 금액에 직결된다는 감각만큼은 갖고 있는 것이 좋습니다.
실력 차이로 보이는 것과 설계로 끌어올릴 수 있는 것
마지막으로 하나의 깨달음이 남습니다. 베테랑과 신입 사이에 수확량이나 품질 차이가 생기면, 자칫 “저 사람은 아직 실력이”라고 넘겨 버리기 쉽습니다. 하지만 여기까지의 이야기를 되짚어 보면, 그것은 실력의 문제가 아니라 작업대 높이가 맞지 않는다, 자르는 날의 절차가 사람마다 균일하지 않다, 위생 순서가 전달되지 않았다는 것뿐일 수 있습니다.
여기서 두 가지를 나눠 봅니다. 설계——작업대 높이, 자르는 날의 절차, 위생과 후처리 순서——는 베테랑과 신입의 ‘하한선’을 끌어올립니다. 순서가 종이 한 장으로 전달되면 신입의 최저 기준이 올라갑니다. 반면 ‘상한선’, 즉 숙련된 사람의 작업량, 어려운 국면에서의 판단, 힘 조절의 감각은 이것은 실력으로 결정되는 영역입니다. 설계를 갖춰도 사라지지 않으며, 사라져야 할 것도 아닙니다. 오랜 세월의 축적으로만 익힐 수 있는 판단은 분명히 남습니다.
혼동하면 아깝습니다. 사실은 설계로 고칠 수 있는 격차를 “저 사람은 아직 실력이”로 넘겨 버리면 종이 한 장으로 메울 수 있었던 차이를 놓치게 됩니다. 반대로 설계로 끌어올릴 수 있는 하한선 이야기를 “실력은 관계없다”고까지 단정 지어 버리면 현장에서 실제로 효과를 발휘하는 베테랑의 축적을 가볍게 보게 됩니다. 그러니 먼저 설계로 하한선을 끌어올리고, 그래도 남은 차이를 비로소 실력이라고 부릅니다. 순서는 그런 것입니다.
절차로 정리하면, 점검 순서는 그리 복잡하지 않습니다. 위생은 도구·용기를 씻어 말리고 수확 구역의 물기를 치웁니다. 동선은 포기를 작업대나 컨베이어로 옮기는 국면에서 작업대를 팔꿈치 높이에 맞추고 손을 뻗는 범위를 한 걸음 안으로 좁힙니다. 도구는 가위든 칼이든 같은 각도로 같은 위치에 날이 들어가는지 맞춥니다. 타이밍은 자르는 날과 시간대를 현장에서 정하고, 자르기 전 양액이나 빛의 준비는 재배 측과 사전에 맞춰 둡니다. 후처리는 다듬기를 과하게 하지 않고 포장 전에 물기를 남기지 않습니다. 이것을 종이 한 장에 담아 전달하는 것만으로 하한선 끌어올리기는 돌아가기 시작하며, 현장 노하우를 개인기가 아닌 조직의 지식으로 남길 수 있습니다.
그리고 어느 것을 우선했는지는 수확 현장만으로 완결되지 않습니다. 속도를 우선해 절단면이 거칠어지면 그 손상은 수확 후 선도나 출하 외관에 돌아옵니다. 반대로 품질을 우선해 수확이 뒤로 밀리면 인건비나 출하 시간에 영향을 줍니다. 그래서 우선순위는 수확이라는 한 공정만이 아니라, 수확 후와 출하까지 보고 결정하는 것이 안전합니다.
수확을 “빠르냐 꼼꼼하냐”는 단 하나의 저울로 보면 모든 것이 이분법으로 보입니다. 하지만 위생 바닥을 갖춘 다음, 언제 자르느냐·어떻게 움직이느냐·무엇으로 자르느냐를 일단 각각의 손잡이로 보면, 돈을 들이지 않고 오늘 당장 움직일 수 있는 범위에서 속도를 크게 희생하지 않으면서 품질이 올라오는 ‘겹치는 구간’이 보입니다. 한편 빛이나 양액처럼 무언가를 얻으면 무언가를 포기하는 ‘줄다리기가 남는 구간’도 솔직히 있습니다. 거기서는 출하처가 가장 반가워하는 한 점을 선택합니다. 그리고 운용을 충분히 다듬어 한계가 보인 후에 비로소 설비와 자동화를 생각합니다. 이 순서로 가면, 설계가 하한선을 끌어올리고 남은 상한선의 차이는 실력으로 결정된다는 그림이 보여 옵니다.
수확 공정의 개선은 결국 공장 전체의 수익성에 영향을 미칩니다. 현장에서 할 수 있는 것을 하나씩 다듬어 가고 싶은 분은 식물공장의 수익성을 높이는 172가지 힌트도 함께 보시기 바랍니다.