植物工場の収益性を高める172のヒント

植物工場の収益性を高める172のヒント　現場で10年以上磨き上げたノウハウ

はじめに
目次
1 章　栽培環境の管理
🔴 1｜基本を大切にする栽培管理は必ず報われる
🔴 2｜生産性アップの第一歩は、光合成への理解
🔴 3｜光合成をうまく操るコツは、栽培環境の「バランス」
🔴 4｜もっとCO2と水に注目する
🔴 5｜栽培管理の目的は「十分与える」ではなく、「絶対不足させない」こと
🔴 6｜収量を増やしたいなら、コスパの高い要素はこの2つ
🔴 7｜収量と品質のトレードオフ
🔴 8｜栽培環境が作物に与える影響まとめ
🔴 9｜作物の生育を最適化するシステム設定まとめ
🔷コラム｜植物工場業界に入って感じたこと
2 章　温度
🔴 10｜温度が高いほど植物の成長は早まるが、限界もある
🔴 11｜温度が原因でチップバーンが起きるケース
🔴 12｜成長段階に応じた温度設定によって生産性を高める
🔴 13｜ベストな設定温度は、微調整を繰り返すことでしか把握できない
🔴 14｜季節の温度変化には早めに対処しておく
🔴 15｜レタスは温度が引き金となって抽苔することがある
🔴 16｜本当の温度管理は、データを見るだけではできない
🔴 17｜養液温度は気温と同じくらいならコントロール不要
🔴 18｜葉に結露を起こすと収量が落ちる
🔴 19｜ガッシリした良苗を作る手法：DIFを活用
🔴 20｜DIFが使えない環境での代替手法「DROP」
🔷コラム｜システム操作を忘れて帰宅、栽培室がとんでもない気温に…
3 章　湿度
🔴 21｜生産者の役目は、蒸散の邪魔をしない湿度管理をすること
🔴 22｜高湿度の害：チップバーンの原因になる
🔴 23｜高湿度の害：結露が起きる
🔴 24｜局所的なチップバーンが出たら、その原因は高湿度かも
🔴 25｜湿度コントロールの観点での除湿機とエアコンの違い
🔴 26｜高湿度で栽培するメリットと注意点
🔷コラム｜常に湿度100%の環境で起きたこと
4 章　光
🔴 27｜なぜ光が弱いと植物が育たないか
🔴 28｜光が強すぎて障害が起こるケース
🔴 29｜生育不良は、光合成のエネルギー生産と消費のバランスが悪いときに起きる
🔴 30｜光が強いかな…と思っても、まずは他の環境から確認すべき
🔴 31｜作物にとって効果的な光の当て方
🔴 32｜光反射板は取り付けておいて損はない
🔴 33｜適切な照明器具の考え方
🔴 34｜照明スケジュールを生育途中で変えると光合成効率が落ちる
🔴 35｜生育障害が出ない限りは、照射時間を延ばすチャレンジを
🔴 36｜弱光でも栽培するための戦略
🔴 37｜長すぎる照明時間の弊害
🔴 38｜植物工場のサニーレタスが赤くならない理由
🔴 39｜明期or暗期の収穫タイミングによって、製品品質が変わる
🔷コラム｜蛍光灯の交換で大失敗した話
5 章　養液循環と水
🔴 40｜ECではおおよその肥料濃度しかわからないが、それで十分な理由
🔴 41｜ECコントロールによって調節できるのは、作物に吸収させる水分量
🔴 42｜ECの上限と下限は、0.1の範囲内で管理する
🔴 43｜現実的ではないけど、EC管理の理想形かもしれない方法
🔴 44｜pHが高くなると、肥料成分が結晶化してしまう
🔴 45｜pH管理のポイントは、常に弱酸性を維持し、急変を避けること
🔴 46｜養液のpHは、なぜ変化するのか
🔴 47｜pH調整剤の使用は控えて、アンモニア態窒素の量でpHを調整する
🔴 48｜ECやpH管理の他に、水耕設備に必要な機能
🔴 49｜根が褐変する要因となる、クロラミンの発生
🔴 50｜藻類を完全にコントロールしようとすべきでない、その理由
🔴 51｜日常管理で藻類の発生を抑える対策
🔴 52｜溶存酸素濃度よりも養液の流れに目を向けるべき
🔴 53｜栽培ベッドやタンク内にゴミが貯まるリスク
🔴 54｜困った時に養液更新を選択できる安心感
🔴 55｜全量の養液更新を無事に完了させるプロセス
🔴 56｜養液殺菌は、効果が薄いうえにデメリットもある
🔴 57｜「良い根とは、大きくて量が多いこと」は、植物工場では当てはまらない
🔷コラム｜涙と鼻水を垂れ流し、泣きながら掃除をした話
6 章　肥料の扱い
🔴 58｜単肥を使った肥料作成の前提知識
🔴 59｜処方が大まかで偏っていても、作物は問題なく育つ
🔴 60｜微量元素は単肥ではなく、配合肥料を使うのが実用的
🔴 61｜原因不明だけど生育が悪くなった時は、微量元素不足を疑ってみる
🔴 62｜栽培環境に適した処方を見つける、たった1つの方法
🔴 63｜状況変化に合わせて、柔軟に処方を適応させるべき
🔴 64｜実用的な処方決定法
🔴 65｜施肥設計シートを使った、具体的な計算手順
🔴 66｜肥料計量ミスは絶対にNG。必ず気づける仕組みにしておく
🔴 67｜肥料撹拌を効率化する方法
🔴 68｜濃縮原液をA,Bのタンクに分ける理由は「溶解度」
🔴 69｜pHの影響で起こる沈殿にも注意する
🔴 70｜栽培ベッドに貯まる茶色い砂は鉄が沈殿したもの
🔷コラム｜施設や組織の立ち上げで、「これは大事だな」と思うこと
7 章　CO2と風
🔴 71｜CO2は植物にとっての食料だと理解する
🔴 72｜風が無いと光合成が進まない
🔴 73｜CO2管理の基本スタンスは、「絶対に切らさないこと」
🔴 74｜栽培室全体に作る空気流の役割
🔴 75｜栽培ベッド内に風を送ってもチップバーンが無くならない理由
🔴 76｜CO2の供給は収量増加のコスパが良い
🔷コラム｜私が新人へ「1000ppmのCO2は、家の中と同じくらい」と、いちいち説明する理由
8 章　栽培データ分析
🔴 77｜栽培データは資産となり、栽培を成功に導く
🔴 78｜収量はデータ分析を行うことで最大化する
🔴 79｜コストを抑えて必要な収量データを得る方法
🔴 80｜全パネルのデータ管理により栽培日数を追跡する
🔴 81｜トリミングゴミ比率は生産性アップに欠かせない優秀な指標
🔴 82｜作物の大きさを揃えることで収益性を最大化できる
🔴 83｜収益性を維持するため、絶対に苗を不足させない
🔴 84｜工場内で起こる異常やミスを、すぐさま察知する方法
🔴 85｜何をもって「養液にトラブルが起きている」と判断するか
🔴 86｜設備設定値の履歴を保存すれば、栽培の安定性が向上する
🔷コラム｜現場のシステム化はどこまですべきか
9 章　生育障害
🔴 87｜植物工場での栽培は、生育を早めることで起こる生育障害との戦い
🔴 88｜「最大の敵」チップバーンと戦うには、発生原因の理解から
🔴 89｜収穫前に急増するチップバーンへの対処
🔴 90｜養液のカルシウム濃度を高めてもチップバーンが解決しない理由
🔴 91｜チップバーンと戦いつつ生産性を最大化する「攻めては守る」戦略
🔴 92｜照明器具に接触すると葉焼けが起こる
🔴 93｜収量を増やしたいなら徒長を起こさないこと
🔴 94｜植物工場で徒長を防ぐための対策
🔴 95｜根のダメージは地上部への悪影響が大きく、収量が激減する
🔴 96｜水耕栽培でも連作障害はあり得るが、心配いらない理由
🔷コラム｜チップバーンの本当の恐怖
10章　生産計画
🔴 97｜収益を最大化するために、生産計画は綿密に立てる
🔴 98｜生産と販売のミスマッチは、収益性を大きく下げる
🔴 99｜植物工場に合わない品種を、決して選んではいけない理由
🔴100｜目標の収穫重量が決まらないと、生産性の高い栽培工程も決まらない
🔴101｜生産性が最大となる栽培工程の決め方
🔴102｜ベッド内の全パネルを同時収穫、毎日少しずつ、どちらが効率的？
🔴103｜工場のキャパで生産できる最大量を栽培工程設計によって計算する
🔴104｜稼働日数の考え方：毎日稼働が効率的とは限らない
🔴105｜どのベッドを生産に割り当てるかによって、作業量が大きく変わる
🔴106｜栽培工程をスケジュールに落とし込み、いつ、どのような作業が発生するかを割り出す
🔴107｜スケジュールに基づいて、必要な労働力を正確に管理する
🔴108｜日ごとに必要な人員数を割り出して、人員の過不足を防ぐ
🔴109｜生産計画を現場へ落とし込む方法は、「必要な情報を適切に」
🔷コラム｜フル生産をしている現場が限界を超えるとき
11章　生産データ分析
🔴110｜生産の成果を評価する：生産性の考え方
🔴111｜植物工場における、売上高と生産金額の意味を知って比較する
🔴112｜生産金額と製造原価からわかる収益性を常に追跡する
🔴113｜品種ごとの原価分析によって、収益率の高い品目に集中すべき
🔴114｜「1gあたりの売上・生産金額・製造原価」が最も頼りになる指標
🔴115｜投入した費用が効率的に活用されているかを指標によって把握する
🔷コラム｜「改善改善って言うけど、私たちが遅いってこと？」
12章　従業員の管理と教育
🔴116｜必要な労働力を正確に把握し、過不足なく割り当てる
🔴117｜人員をフル活用するために、デイリータスク表は不可欠
🔴118｜「人の作業」が多いほど、教育の価値は高い
🔴119｜整理・整頓などの取り組みは、なぜ失敗するのか
🔴120｜「現場が忙しいから改善活動ができない」
🔴121｜改善活動をしていると出現する、改善に反発する勢力を黙らせる
🔷コラム｜作っても読んでもらえない作業標準書
13章　衛生管理
🔴122｜植物工場の衛生管理は、エリア区分をベースとしている
🔴123｜ただ厳しいだけの非合理的な衛生ルールを作るのは失敗の元
🔴124｜作業員個人の衛生ルール
🔴125｜栽培エリアへの入室ルール
🔴126｜長時間のゴシゴシ洗いはNG：合理的な手洗いルールを定める
🔴127｜入社時に行う衛生研修はコスパが高い
🔴128｜湿度をコントロールしなくては、衛生管理は成立しない
🔴129｜作業中に手や備品を洗浄すべきケース
🔴130｜植物工場の中であっても、実は普通にいる虫への対策
🔴131｜ 工場内での虫の繁殖は絶対に防ぐために、予防とモニタリングを実施する
🔷コラム｜虫の大群が襲来し、工場内まで押し寄せた話
14章　発芽・育苗の工程と播種のポイント
🔴132｜種子保管のポイント
🔴133｜培地の選択とウレタンの含水
🔴134｜播種作業
🔴135｜発芽
🔴136｜育苗期の管理によって、収量予測の精度を高める
🔴137｜育苗
🔷コラム｜苗運びの最中に起きた忘れられないハプニング
15章　生育工程と移植・定植のポイント
🔴138｜苗の選別は、正しく行えば収益性が大きく向上する
🔴139｜移植
🔴140｜定植
🔴141｜定植で苗選別をすると、収益性が「下がる」
🔴142｜栽培ベッドの適切な維持管理
🔴143｜言うほど消費者に求められない「高付加価値野菜」の経済合理性を考える
🔴144｜栽培環境のコントロールによって、有用成分が増えるメカニズム
🔴145｜高付加価値野菜の生産：コスト高は宿命、それでも実現するための具体策
🔷コラム｜後片付けをし忘れた栽培ベッドの悲劇
16章　収穫やトリミングのポイント
🔴146｜収穫以降の作業は最も人件費がかかるので、コスト削減の余地が大きい
🔴147｜「他の人もいるから大丈夫」で起こる作業スピード低下を防ぐ
🔴148｜少しずつでも早くなるよう教育しなければ、ずっと遅いまま
🔴149｜収穫
🔴150｜可能な限りの自動化と効率的な生産ラインの構築
🔴151｜収穫後の野菜を濡らしてはいけない
🔴152｜トリミングのルールは、厳しく見るポイントを定める
🔴153｜正確なトリミングが生産性を高める
🔴154｜作業中の「私語」が作業効率に与える影響
🔴155｜野菜の保存性を決める要因
🔷コラム｜工場内でのシャトルランで倒れそうになった話
17章　収穫後の作業全般
🔴156｜収穫後の野菜の呼吸と冷蔵保存の重要性
🔴157｜リーフレタスを包装して販売する理由
🔴158｜収穫後工程の衛生レベルによるエリア分類と製品の移動制限
🔴159｜包装前の計量
🔴160｜包装
🔴161｜検品と最終計量
🔴162｜箱詰め
🔴163｜製品の在庫管理
🔷コラム｜工場の立ち上げで経験した悪夢の2徹
18章　清掃・洗浄の作業
🔴164｜清掃のポイントは、「ピカピカ」より「隅々まで」
🔴165｜清掃する箇所は、一覧表を作って網羅する
🔴166｜殺菌よりも、優先すべきは「乾燥」
🔴167｜栽培パネルの汚れは、どこまで除去するのが合理的か
🔷コラム｜記録は紙ベース？、それともデータベース？
19章　その他の管理業務
🔴168｜漏れやミスがあってはならない点検業務にもチェック表を作る
🔴169｜必要な消耗品を切らさないための管理方法
🔴170｜トラブルを予測し、生産が停止した場合の対策を考えておく
🔴171｜人間の脳の仕組み上、ヒューマンエラーは必ず発生するものだと認識する
🔴172｜最強のエラー回避方法はダブルチェック（一人でもできる）
おわりに